新疆某不銹鋼管廠原有廢酸液處理工藝資源回收率低，處理規模小，能耗高，易產生二次污染;廢水處理中鐵離子氧化不完全，污泥量大，處理困難;出水氯離子無法達標。采用以廢酸液制備鐵系水處理藥劑及酸洗廢水的二級曝氣氨水中和工藝進行改造。運行結果表明，改造后酸洗廢液處理工藝穩定可靠，有效解決了原有工藝存在的問題，同時給企業帶來了一定的環境效益和經濟效益。
不銹鋼管在加工前，通常要浸泡在一定溫度的酸中，或者在其表面噴灑一定濃度的酸，目的是去除不銹鋼管表面的氧化層，該過程稱為酸洗工藝。酸洗工藝可以改善不銹鋼管表面的性質，酸洗后排出的廢液即為廢酸液。經過酸洗后的不銹鋼管，表面上仍附著殘留的酸洗液，必須用水沖洗，由此產生的沖洗水即為酸洗廢水，這兩種廢液統稱酸洗廢液。該廢液對環境危害極大，已被列為危險廢液，其資源化、無害化處理工藝研究受到廣泛關注。
烏魯木齊市米東區某不銹鋼管廠，酸洗劑選用31%的工業鹽酸，帶鋼經過酸洗、清水沖洗后才可進行下一步的加工處理，每日產生廢酸液20m3，酸洗廢水80m3。工藝改造前廢酸液采用蒸發濃縮結晶法提取氯化亞鐵晶體，并用堿液吸收尾氣，但在實際應用中發現該工藝處理規模有限、能耗較高，且得到的氯化亞鐵晶體處置困難;廢水處理采用石灰中和曝氣沉淀法，在運行過程中出現處理水返渾、返色，污泥量大、清淤困難，部分外排水難以處置等問題。這些問題制約了該企業的進一步擴大發展，同時在當前環保大形勢下對處理工藝進行技術改造勢在必行。
1酸洗廢液主要指標
經數周連續檢測和分析，廢酸液酸度為3%～5%，Fe2+為9.0%～9.2%，總鐵為9.1%～9.5%。酸洗廢水以及改造前出水主要指標見表1。
2改造前工藝及存在的問題
2.1廢酸液處理工藝
2.1.1工藝簡介
①廢酸液經過不銹鋼管道(管道口加裝濾網)進入廢酸液儲池，用提升泵將廢酸液抽至加熱蒸發結晶裝置。②經加熱處理蒸發大部分水分和殘余酸，使綠色氯化亞鐵晶體結晶析出。③揮發掉的鹽酸蒸汽通過堿性吸收塔中和處理。
2.1.2存在的問題
①由于設計時考慮不足，設計處理量為5m3/d。隨著酸洗車間生產規模擴大，廢酸液產生量增加到20m3/d，現有處理規模無法滿足生產需要，大部分廢酸液要外運處理，費用高昂。
②蒸發結晶工藝不能回收廢酸液中的殘余鹽酸，致使企業生產成本增加，也不滿足廢棄資源回收利用的原則，并且回收的氯化亞鐵晶體，由于市場需求較小，長期積壓。
③蒸發結晶工藝需要大量的熱，耗能較高。燃煤或天然氣都會產生SO2、NO等大氣污染物，給大氣環境造成污染。
2.2酸洗廢水處理工藝
2.2.1工藝簡介
①酸洗廢水通過不銹鋼管道(管道口加裝濾網)自流進入曝氣中和池，在近曝氣中和池管道處接石灰水儲池，進行管道加藥，將曝氣中和池廢水pH值調節至7左右，再投加一定量聚丙烯酰胺。②經曝氣中和反應后，廢水由提升泵抽至高位沉淀池進行沉淀處理，而后進入二次沉淀池，最后溢流進入澄清池。③澄清池出水部分作為回用水進入回用水池，部分外排。④沉淀池污泥通過污泥泵抽到板框壓濾機房進行脫水處理后集中堆放，后續外運處理。
2.2.2存在的問題
①中和藥劑選用石灰，致使整個工藝產泥量極大，堆放困難，處理費用較高;石灰在溶解時粉塵較大，溶解后易結垢，堵塞管道;同時不能解決部分外排水中氯離子含量較高、無法達標排放的問題。
②中和池曝氣量不足，水力停留時間較短。廢水在中和后，Fe2+不能被完全氧化，容易生成絮狀氫氧化亞鐵沉淀，此時出水雖呈澄清狀態，但含有大量Fe2+，經過一段時間后，Fe2+在沉淀池被空氣氧化生成氫氧化鐵沉淀，導致清水池水渾濁、發紅。
③在曝氣池中同時進行中和、曝氣氧化以及混凝三個過程，導致各工藝段處理效率極低。廢水中的鐵離子既無法完全去除，也沒有充分發揮其混凝沉淀的作用，還需額外投加絮凝藥劑，造成沉淀池污泥量大，清泥頻繁，投入成本增加。
3酸洗廢液工藝流程改造
3.1改造原則
根據實際工況，改造后工藝充分利用原工藝構筑物，工藝流程緊湊，占地面積合理，節約成本，在不進行較大規模改造的前提下保證處理系統的靈活性，以適應廢液指標的變化。
3.2改造要點
①對該廠酸洗廢液處理工藝進行實地考察分析后發現，廢酸液處理工藝蒸發結晶回收氯化亞鐵晶體，大量鹽酸沒有得到回收或資源化，導致極大浪費;該工藝耗能較高，產出與投入比極低;加之原設計規模有限，擴大生產后大部分廢酸液要外運處理。
②酸洗廢水處理選擇石灰作為中和藥劑，產生的污泥量極大，堆放困難，處理費用高，也不能解決外排水中氯離子達標排放的問題。同時曝氣氧化混凝池設計功能復雜，處理負荷較高，導致Fe2+氧化不完全，混凝沉淀不徹底，最終出水返渾、返色等問題明顯。
3.3改造后工藝流程
3.3.1廢酸液制備鐵系混凝劑
①工藝流程
a.廢酸液通過管道進入調節池進行配料。b.配料完成后，酸液溢流進入格柵井，將碎鐵屑及漂浮物體過濾，然后送往原料儲池備用。c.通過泵將原料送入反應系統，進料結束后，開啟循環泵進行預反應。預反應完成后，將定量催化劑通過自吸形式送入反應系統。反應所需氧化氣體經供氣站減壓處理后，通過自動控制系統送入反應系統，整個過程嚴格控制反應條件。d.待反應結束、取樣檢測合格后，適當調節儲存入成品池。
②流程分析
a.整套工藝建設費用低于購置處理量為20m3/d的廢酸液蒸發結晶設備。生產過程無需加熱，能耗僅為物料輸送與反應時物料的攪拌混合，噸產品電耗為3～5kW·h。
b.反應在密閉容器中進行，不產生廢液、廢氣與廢渣，不需要建設輔助設備。
c.間歇式生產，反應時間短，生產效率高。
d.生產過程自動控制，反應速度易于控制，人工費用大大降低，且反應終點指示明顯。
e.實現了危險廢物不出廠資源化利用，生產的鐵系混凝劑具有無生物毒性、礬花大、混凝反應快、沉降快、處理成本低、處理時間短等優點，具有較高的經濟效益和環境效益。
3.3.2酸洗廢水的二級曝氣氨水中和工藝
①二級曝氣氨水中和工藝流程
a.酸洗廢水經不銹鋼管道自流進入格柵間，過濾掉大顆粒碎鐵屑以及漂浮物，然后進入曝氣中和池，同時在進水管投加氨水。b.在一級曝氣池(曝氣中和池)將廢水pH值調到5.0～5.5(防止pH值過高生成氫氧化亞鐵沉淀)，并充分曝氣中和，不再投加聚丙烯酰胺。c.經一級曝氣后，廢水進入二級曝氣池(混凝沉淀反應池)繼續曝氣，控制曝氣量以及曝氣時間。投加少量消石灰對進水pH值進行微調。d.曝氣完成后，廢水進入二級曝氣池后端緩沖池，然后直接進入板框壓濾機進行壓濾處理。若壓濾液濁度較高，則先進入沉淀池，而后進入澄清池;若壓濾液濁度低，則直接排入澄清池。e.澄清池水部分作為回用水自流進入回用水池，部分作為廠區綠化用水使用。
②工藝流程分析
a.改造石灰水儲槽，用氨水替代石灰作為中和藥劑，藥劑成本略有增加，但是污泥量減少約2/3，大大節省了堆放用地、處理費用及人工費用。改造前的部分外排水經簡單調理可直接作為廠區綠化用水，解決了該企業外排水無法達標排放的難題。
b.原有曝氣中和混凝池改造為一級曝氣池(曝氣中和池)，只進行曝氣中和處理，充分氧化廢水中的Fe2+，同時pH值在5.0～5.5時曝氣階段不會產生絮狀氫氧化亞鐵沉淀，后端混凝沉淀可完全去除鐵離子，解決出水返渾、返色的現象。
c.原有高位沉淀池拆除，建造二級曝氣池(混凝沉淀反應池)，采用二級曝氣工藝，充分發揮廢水中原有鐵離子的混凝作用。這樣既可有效去除水中的鐵離子，又可以作為混凝劑，通過混凝沉淀作用去除其他污染物，不必再外加絮凝劑，節約成本。
d.最后混凝沉淀池出水直接泵入壓濾機進行脫水處理，而后根據出水狀況進入沉淀池或者澄清水池，有效減少了沉淀池污泥量，清泥頻率大大降低，節省了生產成本。
4調試運行及效益分析
4.1廢酸液處理工藝
4.1.1運行狀況
廢酸液處理新工藝設計處理廢酸規模為30m3/班組(4～6h)。建成穩定運行兩個月，處理廢酸液20m3/d，生產鐵系水處理藥劑約22t/d，且產品符合《水處理劑聚氯化鐵》(HG/T4672—2014)、《水處理劑氯化鐵》(GB4482—2006)標準要求。同時在烏魯木齊周邊生活污水處理廠、工業廢水處理廠等應用，客戶反饋處理效果良好。
4.1.2效益分析
①投資:設備、管道及安裝費用30萬元，儲槽及防腐15萬元，廠房建設12萬元，其他費用2萬元，共計59萬元。
②生產成本:人工費46元/t，藥劑費70元/t，共計116元/t。
③經濟效益:按實際生產規模為6000t/a計，鐵系混凝劑售價為450元/t，則收益為200萬元。在正常生產情況下，不到4個月即可收回投資費用。
4.2酸洗廢水處理工藝
4.2.1運行狀況
改造后廢水處理站連續運行一個月，處理水檢測結果與改造前對比見表2。
由表2可以看出，工藝改造后出水pH值波動范圍小、鐵離子、COD、SS去除效果明顯。氯離子濃度改造前后雖未發生變化，但不再外排，簡單調理后直接利用。
4.2.2費用分析
①改造前廢水處理運行費用為24.5元/m3，其中包括藥劑費22.5元/m3，人工費1.5元/m3，電費0.5元/m3。污泥產量約65t/a，處理費用為14.3萬元/a。
②改造過程無需新建水池，僅需改造高位沉淀池以及購置一臺風機和一套曝氣裝置，總計3萬元。改造后運行費用為25.3元/m3，其中藥劑費24元/m3，電費0.8元/m3，人工費0.5元/m3。理論污泥量減少60%，可節約處理費用8.5萬元/a。
5結論
在充分利用原有構筑物、節約成本的前提下，針對原酸洗廢液處理工藝設計不足、資源回收不徹底、能耗較高、處理效果不佳等問題進行了技術改造。改造后在保證主業正常生產的前提下，做到資源的最大化回收利用，變酸洗廢液為水處理藥劑并實際應用，既解決了危險廢物難處置問題，又給不銹鋼管廠帶來一定的經濟效益;對酸洗廢水，根據實際情況合理選取中和藥劑，并采用二級曝氣處理后沉淀工藝，有效解決了原工藝亞鐵氧化不完全，污泥量大、堆放困難、處理費用高，沉淀池清淤頻繁、人工成本高，處理水返色，外排水無法達標排放等問題。